一、組成部分

動力元件

液壓泵：是液壓系統(tǒng)的動力源，將電機的機械能轉(zhuǎn)化為液壓油的壓力能，為系統(tǒng)提供壓力油，常用的有齒輪泵、葉片泵、柱塞泵等，一般根據(jù)起重機的工作壓力、流量需求等來選擇合適的液壓泵。

執(zhí)行元件

液壓缸：主要用于實現(xiàn)起重機的直線往復(fù)運動，如升降重物、推動橋架移動等。通過液壓油的壓力作用，使活塞在缸筒內(nèi)做往復(fù)運動，從而帶動負載運動。

液壓馬達：用于驅(qū)動起重機的旋轉(zhuǎn)部件，如回轉(zhuǎn)機構(gòu)、卷筒等，將液壓能轉(zhuǎn)化為機械能，輸出旋轉(zhuǎn)運動和扭矩。

控制元件

方向控制閥：如換向閥，用于控制液壓油的流向，從而改變執(zhí)行元件的運動方向，實現(xiàn)起重機各機構(gòu)的上升、下降、前進、后退等動作。

壓力控制閥：包括溢流閥、減壓閥等。溢流閥用于限制液壓系統(tǒng)的最高壓力，防止系統(tǒng)過載；減壓閥則用于將系統(tǒng)的高壓油減壓到所需的低壓，為特定的執(zhí)行元件或回路提供穩(wěn)定的低壓油。

流量控制閥：如節(jié)流閥、調(diào)速閥等，通過調(diào)節(jié)液壓油的流量，控制執(zhí)行元件的運動速度，以滿足起重機不同工作情況下的速度要求。

輔助元件

油箱：用于儲存液壓油，同時起到散熱、沉淀雜質(zhì)的作用。

濾油器：過濾液壓油中的雜質(zhì)和污染物，保證液壓油的清潔度，防止雜質(zhì)進入液壓元件，影響系統(tǒng)的正常運行和元件的使用壽命。

油管及管接頭：用于連接液壓系統(tǒng)的各個元件，輸送液壓油。油管的材質(zhì)和規(guī)格根據(jù)系統(tǒng)壓力和流量來選擇，管接頭則要保證連接的密封性和可靠性。

壓力表：用于顯示液壓系統(tǒng)的壓力，方便操作人員了解系統(tǒng)的工作狀態(tài)，及時發(fā)現(xiàn)壓力異常情況。

二、工作原理

當(dāng)起重機需要起升重物時，電機驅(qū)動液壓泵運轉(zhuǎn)，將油箱中的液壓油吸入并加壓，高壓油通過管路經(jīng)換向閥等控制元件流向起升液壓缸或液壓馬達，推動活塞上升或驅(qū)動液壓馬達旋轉(zhuǎn)，從而帶動卷筒轉(zhuǎn)動，使鋼絲繩纏繞卷筒，實現(xiàn)重物的起升。

下降時，換向閥切換方向，液壓油在重物重力作用下和系統(tǒng)壓力控制下，從液壓缸或液壓馬達流回油箱，同時通過流量控制閥等控制元件調(diào)節(jié)液壓油的流量，實現(xiàn)重物的平穩(wěn)下降。

在起重機的運行過程中，壓力控制閥會根據(jù)系統(tǒng)壓力的變化自動調(diào)節(jié)，當(dāng)系統(tǒng)壓力超過設(shè)定值時，溢流閥打開，將多余的液壓油流回油箱，以保護系統(tǒng)安全。

三、優(yōu)點

操作精度高：可以提供平穩(wěn)且可控的力量輸出，實現(xiàn)精細的位置調(diào)整，對于精密機械安裝等需要高精度定位的作業(yè)非常重要。

力量傳遞效率高：液體不可壓縮的特性使其在高壓下能有效地傳輸能量，在較小空間內(nèi)產(chǎn)生巨大力量輸出，使小型起重機也能處理較重載荷，擴大了應(yīng)用范圍。

運動控制靈活：通過調(diào)節(jié)流體的壓力和流量，能精確控制執(zhí)行機構(gòu)的速度和方向，可根據(jù)實際需求靈活調(diào)整工作速度。

系統(tǒng)設(shè)計靈活：液壓元件易于集成，可通過管路方便地布置于起重機結(jié)構(gòu)內(nèi)部，便于定制化設(shè)計，以適應(yīng)不同的工作環(huán)境。

安全性和可靠性高：配備多種保護裝置，如壓力傳感器、溢流閥等，可防止系統(tǒng)過載或泄漏。同時，液壓油的潤滑性能可減少摩擦損耗，延長零部件使用壽命。

四、維護要點

液壓油檢查與更換：定期檢查液壓油的液位、質(zhì)量和清潔度，如發(fā)現(xiàn)液壓油變質(zhì)、污染或液位過低，應(yīng)及時更換或補充液壓油。一般每隔一年或工作滿 2000 小時應(yīng)更換全部液壓油，在惡劣環(huán)境下作業(yè)時，換油周期應(yīng)相應(yīng)縮短。

元件檢查與清洗：定期檢查液壓泵、液壓缸、液壓馬達、液壓閥等元件的工作狀態(tài)，如有泄漏、磨損、卡滯等問題，應(yīng)及時進行維修或更換。同時，每隔一定時間對濾油器等元件進行清洗或更換，防止雜質(zhì)堵塞元件。

管路檢查：檢查油管及管接頭是否有泄漏、老化、破損等情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，避免液壓油泄漏影響系統(tǒng)正常運行。